Per pastaruosius kelerius metus didžiausios pasaulio alaus daryklos ir stiklo pakuočių naudotojai reikalavo gerokai sumažinti pakavimo medžiagų anglies pėdsaką, sekdamos plastiko naudojimo ir aplinkos taršos mažinimo megatrendu.Ilgą laiką karštojo galo formavimo uždavinys buvo tiekti kuo daugiau butelių į atkaitinimo krosnį, daug nesirūpinant gaminio kokybe, kuri daugiausia rūpėjo šaltajam galui.Kaip ir du skirtingi pasauliai, karštus ir šaltus galus visiškai atskiria atkaitinimo krosnis kaip skiriamoji linija.Todėl, esant kokybės problemoms, vargu ar vyksta savalaikis ir efektyvus bendravimas ar grįžtamasis ryšys iš šaltojo galo į karštąjį;arba yra komunikacija ar grįžtamasis ryšys, tačiau komunikacijos efektyvumas nėra didelis dėl atkaitinimo krosnies laiko vėlavimo.Todėl, siekiant užtikrinti kokybiškų produktų padavimą į pildymo aparatą, šalto galo zoną ar sandėlio kokybės kontrolę, bus surasti vartotojo grąžinami arba grąžintini padėklai.
Todėl ypač svarbu laiku išspręsti gaminių kokybės problemas karštajame gale, padėti liejimo įrangai padidinti mašinos greitį, pasiekti lengvus stiklinius butelius ir sumažinti anglies emisiją.
Siekdama padėti stiklo pramonei pasiekti šį tikslą, Nyderlandų kompanija XPAR kuria vis daugiau jutiklių ir sistemų, kurios pritaikomos karšto stiklo butelių ir skardinių formavimui, nes jutiklių perduodama informacija yra nuoseklus ir efektyvus.Didesnis nei pristatymas rankiniu būdu!
Liejimo procese yra per daug trukdančių veiksnių, turinčių įtakos stiklo gamybos procesui, pvz., stiklo duženų kokybė, klampumas, temperatūra, stiklo vienodumas, aplinkos temperatūra, dengimo medžiagų senėjimas ir susidėvėjimas, netgi alyvavimas, gamybos pokyčiai, sustabdymas / paleidimas. Įrenginio arba butelio konstrukcija gali turėti įtakos procesui.Logiškai mąstant, kiekvienas stiklo gamintojas siekia integruoti šiuos nenuspėjamus trikdžius, tokius kaip gumos būsena (svoris, temperatūra ir forma), stiklų pakrovimas (greitis, ilgis ir atvykimo vieta), temperatūra (žalia, pelėsiai ir kt.), perforatorius / šerdis. , štampai), kad sumažintų poveikį formavimuisi ir taip pagerintų stiklinių butelių kokybę.
Tikslios ir savalaikės žinios apie baliono būseną, pakrovimą, temperatūrą ir butelių kokybės duomenis yra pagrindinis pagrindas gaminant lengvesnius, stipresnius, be defektų butelius ir skardines didesniu mašinos greičiu.Pradedant nuo jutiklio gaunamos realaus laiko informacijos, naudojami realūs gamybos duomenys, siekiant objektyviai išanalizuoti, ar vėliau nebus butelių ir skardinių defektų, o ne įvairių subjektyvių žmonių vertinimų.
Šiame straipsnyje pagrindinis dėmesys bus skiriamas tam, kaip naudojant karšto galo jutiklius galima pagaminti lengvesnius, tvirtesnius stiklinius indus ir stiklainius su mažesniu defektų lygiu, kartu padidinant mašinos greitį.
Šiame straipsnyje pagrindinis dėmesys bus skiriamas tam, kaip karšto galo jutiklių naudojimas gali padėti pagaminti lengvesnius, tvirtesnius stiklinius indus su mažesniu defektų lygiu ir padidinti mašinos greitį.
1. Karšto galo patikrinimas ir proceso stebėjimas
Naudojant karštojo galo jutiklį, skirtą butelių ir skardinių tikrinimui, galima pašalinti pagrindinius karštojo galo defektus.Tačiau karšto galo jutikliai butelių ir skardinių tikrinimui neturėtų būti naudojami tik karšto galo patikrinimui.Kaip ir bet kuri tikrinimo mašina, karšta ar šalta, joks jutiklis negali veiksmingai patikrinti visų defektų, tas pats pasakytina ir apie karšto galo jutiklius.O kadangi kiekvienas pagamintas netinkamas butelis ar skardinė jau dabar eikvoja gamybos laiką ir energiją (ir išskiria CO2), karšto galo jutiklių pagrindinis dėmesys ir pranašumas yra defektų prevencija, o ne tik automatinis sugedusių gaminių tikrinimas.
Pagrindinis butelių tikrinimo su karšto galo jutikliais tikslas yra pašalinti kritinius defektus ir surinkti informaciją bei duomenis.Be to, atskiri buteliai gali būti tikrinami pagal kliento reikalavimus, suteikiant gerą vaizdą apie įrenginio, kiekvieno balionėlio ar rango veikimo duomenis.Pagrindinių defektų pašalinimas, įskaitant karštojo galo išpylimą ir prilipimą, užtikrina, kad produktai praeis per karšto galo purškimo ir šaltojo galo tikrinimo įrangą.Kiekvieno bloko ir kiekvienos čiurkšlės ar bėgiko ertmės veikimo duomenys gali būti naudojami veiksmingai pagrindinių priežasčių analizei (mokymuisi, prevencijai) ir greitiems taisomiesiems veiksmams iškilus problemoms.Greiti korekciniai veiksmai, pagrįsti informacija realiuoju laiku, gali tiesiogiai pagerinti gamybos efektyvumą, kuris yra stabilaus liejimo proceso pagrindas.
2. Sumažinkite trukdžių veiksnius
Gerai žinoma, kad daugelis trukdančių veiksnių (smulkintų drožlių kokybė, klampumas, temperatūra, stiklo homogeniškumas, aplinkos temperatūra, dangos medžiagų nusidėvėjimas ir nusidėvėjimas, netgi alyvavimas, gamybos pokyčiai, sustabdymo/paleidimo blokai ar butelio konstrukcija) turi įtakos stiklo gamybos amatams.Šie trukdžių veiksniai yra pagrindinė proceso kitimo priežastis.Ir kuo daugiau trukdžių veiksnių yra liejimo procesas, tuo daugiau atsiranda defektų.Tai rodo, kad trukdančių veiksnių lygio ir dažnumo sumažinimas labai padės pasiekti tikslą gaminti lengvesnius, stipresnius, be defektų ir didesnio greičio gaminius.
Pavyzdžiui, karštasis galas paprastai daug dėmesio skiria tepimui.Iš tiesų, alyvavimas yra vienas iš pagrindinių trikdžių stiklinio butelio formavimo procese.
Yra keletas skirtingų būdų, kaip sumažinti proceso trikdymą alyvuojant:
A. Rankinis alyvavimas: sukurkite SOP standartinį procesą, griežtai stebėkite kiekvieno tepimo ciklo poveikį, kad pagerintumėte alyvavimą;
B. Vietoj rankinio tepimo naudokite automatinę tepimo sistemą: Palyginti su rankiniu alyvavimu, automatinis tepimas gali užtikrinti tepimo dažnio ir tepimo efekto nuoseklumą.
C. Sumažinkite tepimą naudojant automatinę tepimo sistemą: sumažindami tepimo dažnumą, užtikrinkite tepimo efekto nuoseklumą.
Proceso trukdžių dėl alyvavimo sumažinimo laipsnis yra a eilės tvarka
3. Apdorojimas sukelia proceso svyravimus, kad stiklo sienelės storio pasiskirstymas būtų tolygesnis
Dabar, norėdami susidoroti su stiklo formavimo proceso svyravimais dėl minėtų trikdžių, daugelis stiklo gamintojų naudoja daugiau stiklo skysčio buteliams gaminti.Siekiant patenkinti klientų, kurių sienelės storis yra 1 mm, specifikacijas ir pasiekti pagrįstą gamybos efektyvumą, sienelės storio projektavimo specifikacijos svyruoja nuo 1,8 mm (mažo burnos slėgio pūtimo procesas) iki net daugiau nei 2,5 mm (pūtimo ir pūtimo procesas).
Šio padidinto sienelės storio tikslas yra išvengti sugedusių butelių.Pirmosiomis dienomis, kai stiklo pramonė negalėjo apskaičiuoti stiklo stiprumo, šis padidėjęs sienelių storis kompensuodavo pernelyg didelius proceso pokyčius (arba žemą liejimo proceso kontrolės lygį), o stiklo taros gamintojai ir jų klientai jį nesunkiai pakenkė.
Tačiau dėl to kiekvienas butelis turi labai skirtingą sienelės storį.Per infraraudonųjų spindulių jutiklio stebėjimo sistemą karštajame gale aiškiai matome, kad liejimo proceso pokyčiai gali lemti butelio sienelės storio pokyčius (stiklo pasiskirstymo pasikeitimą).Kaip parodyta paveikslėlyje žemiau, šis stiklo pasiskirstymas iš esmės skirstomas į šiuos du atvejus: išilginį stiklo pasiskirstymą ir šoninį. Iš daugybės pagamintų butelių analizės matyti, kad stiklo pasiskirstymas nuolat kinta. , tiek vertikaliai, tiek horizontaliai.Siekdami sumažinti buteliuko svorį ir išvengti defektų, šiuos svyravimus turėtume sumažinti arba jų vengti.Išlydyto stiklo pasiskirstymo kontrolė yra raktas į lengvesnius ir tvirtesnius butelius ir skardines didesniu greičiu, su mažiau defektų ar net beveik nuliui.Norint kontroliuoti stiklo paskirstymą, reikia nuolat stebėti butelių ir skardinių gamybą ir matuoti operatoriaus procesą, pagrįstą stiklo paskirstymo pokyčiais.
4. Surinkite ir analizuokite duomenis: sukurkite AI intelektą
Naudojant vis daugiau jutiklių bus surinkta vis daugiau duomenų.Sumaniai sujungus ir analizuojant šiuos duomenis gaunama daugiau ir geresnės informacijos, leidžiančios efektyviau valdyti proceso pokyčius.
Galutinis tikslas: sukurti didelę stiklo formavimo proceso duomenų bazę, leidžiančią sistemai klasifikuoti ir sujungti duomenis bei sukurti efektyviausius uždarojo ciklo skaičiavimus.Todėl turime būti nuoširdesni ir pradėti nuo faktinių duomenų.Pavyzdžiui, žinome, kad įkrovos duomenys arba temperatūros duomenys yra susiję su buteliuko duomenimis, kai žinome šį ryšį, galime valdyti įkrovą ir temperatūrą taip, kad butelius pagamintume su mažesniu stiklo pasiskirstymo poslinkiu, kad Defektai sumažėtų.Be to, kai kurie šalto galo duomenys (pvz., burbuliukai, įtrūkimai ir kt.) taip pat gali aiškiai parodyti proceso pokyčius.Šių duomenų naudojimas gali padėti sumažinti proceso dispersiją, net jei jos nepastebima.
Todėl duomenų bazei įrašius šiuos proceso duomenis, intelektualioji AI sistema gali automatiškai numatyti atitinkamas taisomąsias priemones, kai karšto galo jutiklių sistema aptinka defektus arba nustato, kad kokybės duomenys viršija nustatytą aliarmo reikšmę.5. Sukurti jutikliais pagrįstą SOP arba formų liejimo proceso automatizavimą
Panaudojus jutiklį, pagal jutiklio pateiktą informaciją turėtume organizuoti įvairias gamybos priemones.Vis daugiau ir daugiau realių gamybos reiškinių gali matyti jutikliais, o perduodama informacija yra labai redukcinė ir nuosekli.Tai labai svarbu gamybai!
Jutikliai nuolat stebi baliono būseną (svorį, temperatūrą, formą), įkrovą (greitį, ilgį, atvykimo laiką, padėtį), temperatūrą (preg, matrica, perforatorius / šerdis, štampai), kad būtų galima stebėti butelio kokybę.Bet koks produkto kokybės skirtumas turi priežastį.Kai priežastis yra žinoma, galima nustatyti ir taikyti standartines darbo procedūras.SOP taikymas palengvina gamyklos gamybą.Iš klientų atsiliepimų žinome, kad jie jaučia, kad dėl jutiklių ir SOP tampa vis lengviau įdarbinti naujus darbuotojus.
Idealiu atveju turėtų būti taikoma kiek įmanoma daugiau automatizavimo, ypač kai atsiranda vis daugiau mašinų komplektų (pavyzdžiui, 12 komplektų 4 lašų mašinų, kur operatorius negali gerai valdyti 48 ertmių).Tokiu atveju jutiklis stebi, analizuoja duomenis ir atlieka reikiamus koregavimus, grąžindamas duomenis į eilės ir traukinio laiko nustatymo sistemą.Kadangi grįžtamasis ryšys per kompiuterį veikia savaime, jį galima koreguoti milisekundėmis, ko niekada negalės padaryti net geriausi operatoriai/ekspertai.Per pastaruosius penkerius metus buvo prieinamas uždarojo ciklo (karštojo galo) automatinis valdymas, skirtas kontroliuoti stiklinės masės svorį, butelių atstumą ant konvejerio, pelėsių temperatūrą, šerdies smūgio eigą ir išilginį stiklo pasiskirstymą.Numatoma, kad artimiausiu metu bus prieinama daugiau valdymo kilpų.Remiantis dabartine patirtimi, naudojant skirtingas valdymo kilpas iš esmės galima pasiekti tą patį teigiamą poveikį, pavyzdžiui, sumažinti proceso svyravimus, mažesnį stiklo pasiskirstymo skirtumą ir mažiau stiklinių butelių bei stiklainių defektų.
Norėdami pasiekti lengvesnės, tvirtesnės, (beveik) be defektų, didesnės spartos ir didesnio našumo gamybos troškimą, šiame straipsnyje pateikiame keletą būdų, kaip tai pasiekti.Būdami stiklo taros pramonės nariais, sekame plastiko ir aplinkos taršos mažinimo megatrendą ir laikomės aiškių pagrindinių vyno daryklų ir kitų stiklo pakuočių naudotojų reikalavimų, kad pakavimo medžiagų pramonėje būtų gerokai sumažintas anglies pėdsakas.Ir kiekvienas stiklo gamintojas, gaminantis lengvesnius, tvirtesnius, (beveik) be defektų stiklinius butelius ir esant didesniam staklių greičiui, gali duoti didesnę investicijų grąžą ir kartu sumažinti anglies dvideginio išmetimą.
Paskelbimo laikas: 2022-04-19